Flylandingsudstyr er en klasse af komponenter, der udsættes for enorme kræfter, og for at tilpasse sig det stressende miljø, er disse dele smedet fra stål med høj styrke. Siden introduktionen af titanlegeringer skiftede imidlertid fly landingsudstyr gradvist til titaniumlegeringer, fordi titanlegeringer har både høj styrke og lav densitet, men også kan reducere sin masse med mere end 25%, hvilket er meget vigtigt for fly. Flylandingsudstyr ved hjælp af titanlegering til ti -10 V -2 Fe -3 al, trækstyrke på 1190MPa, næsten 7075 aluminiumslegering 2.2 gange, Boeing B777 fly landingsudstyr mange dele med sin tilgivelse. Landingsudstyr er stadig i brug ti -6 al -2 sn -2 zr -2 mo -2 cr legering har høj styrke og sejhed, men prisen er højere. Derudover er ti -6 al -4 v-legering for det meste brugt til smedning af helikopterlandingsudstyrsdele, den mest anvendte luftfart og generelle maskineri titaniumlegering, lavere pris, styrke og ydeevne end ovenstående titanlegering er lav.
Arbejdsvilkår for aero-motorblad er ekstremt hårde, ikke kun høj temperatur, men også for at modstå højt tryk og højhastigheds luftstrømsskurning. I de "tre høje" hårde miljø er aero-motorblade meget lette at skade, især spidsen af bladet, så vedligeholdelsesarbejdsbyrden. I henhold til US "Aviation Week" -websted rapporterede den 15. september 2023 for at reducere vedligeholdelsesarbejdsbyrden og udvide arbejdstiden for bladet, den amerikanske Optomec (Optomec) og Acme Robotics Systems (ACME) omkring 2 år til i fællesskab at udvikle vedligeholdelse af Aero-Engine Titanium Alloy Pressurized Airfoil Blades of the Automated Work Cell er verdens første. Reparationssystemet blev designet og fremstillet til at reparere titaniumkompressorbladspidser, der er blevet slidt under motordrift, samt reparation af nikkelbaserede legeringsbladspidser og blad-forkantskader. Den automatiserede arbejdscelle består af tre stationer til slibespids, 3D-udskrivningslaserbeklædning og efterbehandling, med en automatiseret pallebelastning og losningstation, en palle-drejestation og et robotmaterialehåndteringssystem og kan være udstyret med andre funktioner, såsom en automatiseret koordinatmaskine og en rengøringsstation.
Optomec siger, at den automatiserede Workcell tilbyder en række fordele i forhold til traditionelle processer til reparation af titaniumblade såsom CNC -bearbejdning og wolfram inert gas svejsning (TIG): Hastigheden for at afslutte bladbehandling er cirka tre til fire gange hurtigere end CNC -maskinebehandling eller manuel efterbehandling; Kvaliteten af reparationerne er mere konsistent sammenlignet med manuelle processer; Omkostningerne reduceres med mere end 70% uden behov for manuel svejsning og manuel efterbehandling, kvaliteten af reparationen forbedres kraftigt. Optomec siger, at brugen af effektiv og gentagelig robotbehandlingsteknologi gør det muligt for motorreparationscentre at forbedre kvaliteten af arbejdet i høj grad og reducere reparationsomkostninger. Det automatiserede robotsystem, der er i stand til at reparere 85, 000 titaniumkompressorblade om året, er blevet certificeret af civile luftfartsregulatorer i flere lande, og langsigtede kommercielle anvendelser har vist, at det er helt sikkert og pålideligt.
Ifølge British Aero-Mag-netværket rapporteret den 17. september i år, lancerede British Institute of Aerospace Technology (ATI) et forsknings- og udviklingsprojekt kaldet "Landing Gear Industrial Breakthrough (ⅰ-Break)", en investering på 22,5 millioner pund. Projektet ledes af Airbus, der deltager i arbejdet med 15 virksomheder, forskningsinstitutioner og colleges, vil være første gang i World 3D Printing Aircraft Landing Gear Parts.
Projektet med ⅰ-break består af fire arbejdspakker: WAAM3D er ansvarlig for at udvikle industrialiseringen af ARC 3D-udskrivningsproduktionshastighedsforbedringer, mikrostruktur og mekanisk egenskabskontrol til strukturelle applikationer med høj integritet, industrialisering af in-line ikke-destruktive fejldetektion og produktion af prototype dele af de passende størrelser og kompleksitet på en opgraset version af RobowAam-systemet; og Cranfield University er primært ansvarlig for forskningen af nye WAAM -processer og -løsninger og validering af deponering af nøglelegeringer; University of Strathclyde er ansvarlig for innovative in-line fejldetekteringsteknologier; Peakndt, en producent af konventionel og faseret-array-array-ultralydinstrumentering, er også ansvarlig for in-line NDT-forskning.
Forskningen og udviklingen af 3D -trykt luftfartøjlanding Gear -komponenter, som kan reducere tid til markedsføring, forbedre produktkvaliteten og reducere CO2 -emissionerne med 20%, er planlagt til at være afsluttet i 2026. Verdens flysanding Gear -komponenter Fremstillingsproces vil gradvist skifte fra smed til 3D -udskrivning.
