Produktionsprocessen for messingrør er en kompleks og omhyggelig fremstillingsproces, fra fremstilling af råvarer til den endelige produktkvalitetskvalitet, hvert trin er afgørende. Følgende er en detaljeret analyse af produktionsprocessen for messingrør.
Først begynder produktionen af messingrør med fremstilling af råvarer. Dette trin involverer valg af høje - messinglegeringer af kvalitet, som typisk primært består af kobber og zink, og kan indeholde små mængder af andre elementer for at forbedre deres mekaniske egenskaber og korrosionsbestandighed. Valget af messinglegering afhænger af den tilsigtede anvendelse og krav fra det endelige produkt. For eksempel kan applikationer, der kræver høj styrke og god korrosionsbestandighed, kræve en højere andel af zink eller andre legeringselementer.
Når den passende messinglegering er valgt, gennemgår den smeltning og holder. Dette trin udføres typisk i et gas - beskyttet miljø for at forhindre oxidation af messingen under smeltning. Meltetemperaturen indstilles normalt over smeltepunktet for messing for at sikre fuldstændig smeltning af legeringen. Derudover forhindrer anvendelse af gasbeskyttelse (såsom inert gas) messingen i at reagere med ilt i luften og derved undgå dannelse af unødvendige oxider. Efter smeltning opretholdes messingvæsken inden for et specifikt temperaturområde for at sikre ensartethed og strømningsevne.
Dernæst føres den smeltede messing ind i en vandret kontinuerlig støbemaskine til kontinuerlig støbning. Kontinuerlig støbning er en metode til direkte støbning af smeltet metal til kontinuerlige ingots. I produktionen af messingrør hælder den kontinuerlige støbemaskine den smeltede messingvæske i en kontinuerlig form, hvis form bestemmer den endelige form og dimensioner af messingrøret. Når messingvæsken afkøles og størkner, danner den gradvist en kontinuerlig messingrør billet. Dette trin kræver præcis kontrol af støbningshastigheden og kølingshastigheden for at sikre kvaliteten og ensartetheden af messingrøret.
Efter kontinuerlig støbning kan overfladen af messingrøret have defekter såsom revner, indeslutninger eller uregelmæssigheder i overfladen. Derfor skal messingrørets billet gennemgå fræsning for at fjerne disse overfladedefekter. Fræsning er en metode til fjernelse af materiale ved hjælp af roterende værktøjer, som effektivt glatter overfladen på messingrøret og forbereder den til efterfølgende behandlingstrin.
Efter fræsning kommer kobberrøret tomme ind i de tre - rulleplanetarisk rullende fase. Dette trin involverer at rulle kobberrøret tomt ved hjælp af tre roterende ruller for at reducere dens diameter og øge dens vægtykkelse. Tre - rulleplanetarisk rullende er en effektiv rullemetode, der samtidig kan udføre rullende i flere retninger i en enkelt operation og derved forbedre produktionseffektiviteten og produktkvaliteten. Under rullende, præcis kontrol af ruller og effektiv drift af smøresystemet er kritisk for at sikre ensartethed og overfladekvalitet i kobberrøret.
Efter rulle vikles kobberrøret i spiraler online til efterfølgende strækning og forarbejdning. Online vikling er en metode til at vikle kontinuerligt materiale til spoler, hvilket sparer plads og forbedrer produktionseffektiviteten. Under vikling kræves præcis kontrol af viklingsspænding og hastighed for at forhindre deformation eller skade på kobberrøret tomt.
Dernæst kommer kobberrøret tomme ind i de tre - fase tandem -tegningsprocessen. Dette trin reducerer diameteren på kobberrørets tomme yderligere gennem flere tegningsoperationer, mens den øger dens vægtykkelse og styrke. Tre - trin kombineret tegning er en multi - fase -tegningsmetode, hvor tegningsforholdet gradvist falder i hvert trin for at sikre ensartethed og stabilitet i kobberrøret. Under tegneprocessen kræves nøjagtig kontrol af tegningshastighed og tegningsforhold for at forhindre revner eller brud i kobberrøret.
Efter tre - -stadiet kombineret tegning, kommer kobberrøret ind i disktegningstrinnet. Dette trin involverer yderligere tegning og retning af kobberrøret ved hjælp af en disktegningsmaskine. Disktegningsmaskinen bruger et par roterende diske til at klemme og tegne kobberrøret, mens det retter det for at sikre dets lige og dimensionelle nøjagtighed. Under tegningen og udretningsprocessen skal tegningskraften og udretningsvinklen kontrolleres nøjagtigt for at opnå den bedste kobberrørkvalitet.
Efter strækning og retning gennemgår kobberrøret ikke - destruktiv test og længde måling. Ikke - destruktiv test er en metode, der bruger teknikker såsom ultralyd eller hvirvelstrømtest til at detektere interne og overfladefejl i kobberrøret. Det identificerer effektivt revner, indeslutninger og andre defekter i kobberrøret for at sikre dets kvalitet og pålidelighed. Længde skæring involverer at skære kobberrøret til den specificerede længde i henhold til kundens krav. Dette trin kræver præcis kontrol af skærepositionen og skære nøjagtighed for at sikre, at kobberrøret opfylder designspecifikationerne.
Virksomheden har en klynge af førende produktionslinjer i kobberforarbejdning i Kina, herunder:
Tysk importeret præcision kobberrør produktionslinje (årlig output på 30.000 tons)
Japansk teknologi kobberfolie rullende linje (tyndeste op til 6μm)
Fuldautomatisk kobberbjælke kontinuerlig ekstruderingslinje
Intelligent kobberplade og strip finishing mølleenhed
Digitaliseret kontrol og styring af hele produktionsprocessen realiseres gennem MES -systemet, og den dimensionelle nøjagtighed af produkterne kan nå ± 0,01 mm.
E - mail
